산업체의 전기요금은 일반 가정보다 훨씬 복잡한 구조를 가지고 있습니다. 특히 기본요금은 전체 요금의 30~50%를 차지하며, 한 번 계약된 전력량이 잘못 설정되어 있으면 불필요한 비용이 매달 고정적으로 지출됩니다. 많은 기업들이 설비 자동화나 에너지 절감 프로젝트를 추진하면서도, 정작 기본요금 관리에는 소홀한 경우가 많습니다. 이번 글에서는 산업용 전기요금의 핵심 요소인 ‘기본료’ 구조를 정확히 이해하고, 실제 현장에서 40%까지 절감할 수 있었던 3가지 구체적 전략을 전문가 관점에서 분석해 보겠습니다.
산업용 전기요금 계약전력 재산정: 기본요금 절감의 첫 단계는 데이터 확인이다
산업용 전기요금의 기본료는 ‘계약전력’이라는 지표에 의해 결정됩니다. 계약전력이란 해당 사업장이 한 달 동안 사용할 것으로 예상되는 최대 전력량(kW)이며, 이 수치가 높을수록 기본요금도 자동으로 올라갑니다. 문제는 대부분의 공장이 설비 도입 시점에 “여유 있게” 전력을 계약한 후, 이후 설비 구조나 생산 규모가 바뀌어도 계약을 그대로 유지한다는 점입니다. 이로 인해 실제 사용량보다 과도한 계약전력을 유지하게 되어 불필요한 기본요금을 매달 지불하는 구조가 형성됩니다. 가장 먼저 해야 할 일은 ‘실제 최대 수요전력(Max Demand)’ 데이터를 분석하는 것입니다. 최근 12개월간의 전력 피크 데이터를 통해 가장 높은 사용량이 언제, 어떤 설비에서 발생했는지를 파악해야 합니다. 예를 들어 A제조업체의 경우 초기 계약전력이 500kW였으나, 실제 최대 피크는 350kW로 확인되어 30% 이상의 과대계약 상태였습니다. 한전의 ‘계약전력 변경 신청’을 통해 400kW로 낮춘 결과, 기본요금이 월 80만 원 이상 절감되었고 연간으로 약 960만 원의 비용이 절약되었습니다. 또한 계절별로 전력 수요가 달라지는 사업장은 ‘시즌별 계약전력 제도’를 활용할 수 있습니다. 여름과 겨울에는 높은 전력을 계약하고, 봄·가을에는 낮춰서 신청함으로써 연중 효율적인 요금 구조를 만들 수 있습니다. 이 과정에서 중요한 것은 전력 관리자나 공장 설비팀이 정기적으로 데이터를 검토하고, 매년 1회 이상 계약전력을 재평가하는 체계를 갖추는 것입니다. 단 한 번의 조정만으로도 기본요금의 20~40% 절감이 충분히 가능합니다.
피크 부하 관리(EMS): 실시간 제어로 불필요한 요금 폭등을 막는다
두 번째 전략은 ‘피크 부하 관리 시스템(EMS)’의 도입입니다. 산업용 전기요금은 단 한 번의 ‘피크(최대 전력 사용 시점)’에 의해 한 달 기본요금이 결정됩니다. 예를 들어, 한 달 중 단 10분 동안 전력 사용량이 폭증하더라도, 그 시점의 전력이 계약전력보다 높으면 그 달의 기본요금은 전량 그 피크 기준으로 계산됩니다. 이 때문에 EMS(Energy Management System)는 현대 공장에서 거의 필수적인 설비로 자리 잡고 있습니다. EMS는 실시간으로 각 기계의 전력 사용량을 모니터링하고, 특정 설비가 동시에 작동하여 피크가 발생할 가능성이 있으면 자동으로 일부 비필수 부하를 제어합니다. 예를 들어, 공조기·냉각기·압축기 등 고출력 설비를 순차적으로 분산 가동하거나, 특정 시간대에 대기 모드로 전환시켜 피크를 완화합니다. 실제 사례로, B전자공장은 EMS를 도입한 이후 월 최대수요전력을 15% 낮췄고, 기본요금은 27% 절감되었습니다. EMS 시스템의 초기 구축비는 약 1,000만 원 수준이었지만, 절감된 전기요금으로 9개월 만에 투자비를 회수했습니다. 또한 최근에는 AI 기반 EMS가 등장하여, 과거 전력 데이터를 분석해 미래 피크 발생 시점을 예측하고, 자동으로 전력 분산 시나리오를 실행합니다. 정부는 이러한 스마트 EMS 설치에 대해 ‘에너지 절감 보조금’을 지원하고 있으며, 최대 50%까지 비용을 절감할 수 있습니다. 결국 EMS는 단순한 절약 장치가 아니라, 전력 리스크 관리 시스템입니다. 기본요금 폭등을 사전에 차단하면서 설비 효율성을 높이고, 에너지 운영을 자동화하는 핵심 도구로 자리 잡고 있습니다.
설비 운전 스케줄 최적화: 생산과 절감을 동시에 잡는 현장형 전략
세 번째 전략은 설비 운전 스케줄의 최적화입니다. 많은 공장이 생산 일정에 맞춰 모든 설비를 한꺼번에 가동하는 방식을 사용합니다. 그러나 이 방식은 피크 시간대의 전력 사용량을 폭발적으로 증가시켜 기본요금을 상승시키는 주요 원인입니다. 따라서 시간대별 부하 분산(Time of Day Management)을 통해 설비별 가동 시점을 나누는 것이 핵심입니다. 예를 들어, 용접기나 압축기 같은 고출력 장비는 한전의 요금 시간대 구분제(TOD)를 적용해, 전력 단가가 낮은 야간이나 비혼잡 시간대에 집중 가동할 수 있습니다. 또한 냉난방 시스템, 조명, 공조설비 등의 비생산성 전력 부하(Non-productive Load)는 생산 라인과 분리하여 별도로 운영하는 것이 좋습니다. 이 전략을 적용한 C금속공장은 하루 3교대 운영체계에서 각 교대별로 전력 사용량을 분석하고, 가장 전력 단가가 낮은 새벽 시간대에 고부하 장비를 집중 배치했습니다. 그 결과, 피크 전력이 22% 감소하고 기본요금은 35% 절감되었습니다. 더 나아가, 중소기업이라면 고가의 시스템이 아니더라도 타이머 제어, 스마트 콘센트, PLC 자동제어 장치 등을 통해 유사한 효과를 얻을 수 있습니다. 중요한 것은 모든 설비의 전력 사용 패턴을 ‘전력 로드맵(Load Map)’으로 시각화하는 것입니다. 이렇게 하면 불필요한 중복 가동을 사전에 막고, 대기전력 낭비를 줄여 매달 고정적인 비용을 절감할 수 있습니다. 산업용 전기요금 절감은 단순히 ‘전기를 아끼는 것’이 아닙니다. 계약전력, 피크 부하, 운전 스케줄 등 데이터 기반의 관리 시스템을 통해 요금 구조를 재설계하는 일입니다. 기업이 전력 소비를 체계적으로 분석하고, 한전 요금제에 맞춰 최적의 운영 전략을 세운다면, 평균적으로 기본요금의 30~40% 절감은 충분히 가능합니다. 또한 절감된 비용은 단순한 비용 절약을 넘어, 설비 개선·스마트팩토리 전환·탄소중립 대응 예산 확보로 이어집니다. 전기요금 관리가 곧 경영 효율화이며, 에너지 절감이 곧 경쟁력입니다. 지금 당장 전력 사용 데이터를 점검하고, 자신의 공장이나 사업장에 맞는 절감 전략을 실행해 보세요. 한 번의 최적화가 매달 반복되는 고정비를 바꾸는 가장 확실한 비용 혁신이 될 것입니다.